参天水利资源工程研考会《工作通报》No.2003-11
2003年6月5日
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株州电力机车厂：提高整个工业的制造工艺水平
- 湖南省调研访谈纪要之九
编者按：2003年4月24日上午，课题组邓英淘、薛玉炜、苏丁在株州市与株州电力机车厂企划部的三位同志等座谈。为方便起见，下文不再具体注明发言人，简称"电力机车厂"。本文根据录音和笔记整理，未经本人审阅，错误遗漏之处由编者负责。
电力机车厂：我们是交通部定点生产企业。我们企业的历史比较长，1936年建厂，当时是机修厂。1958年开始生产电气机车，当时在苏联专家的支持下，研制成功了我国第一台干线电力机车 - "韶山1型"。工厂当时的产业结构属于机车修理类的企业，后根据国家的需要，开始研究电力机车。到1978年，企业全部转产电力机车，不再搞机车修理。
1984年研制了"韶4型"八轴交流传动的重载货运电力机车。1994年，研制成功了准高速（160公里/小时）的"韶8型"客运电力机车，现在京广线客运机车全部是用"韶8型"。1996年，根据铁道部"从直流向交流转变"的发展战略，研制成功了交流传动电力机车，而且是交流原型车。1998年研制成功了"韶9型"大功率客运电力机车，"韶9型"与"韶8型"的差异在于一个是六轴的，一个是四轴的，所以在功率上有很大的差异。当时主要是考虑京广线爬坡的难度，根据具体情况研制了"韶9型"。2000年在1996年原型车的基础上，引进吸收国外的先进技术，成功研制了中国第一台交流传动"蓝箭"动力机车和高速交流传动电力机车，这个车的时速是200公里/小时。2001年成功研制了"奥星"和"中原之星"，"奥星"是我国有自主知识产权的交流传动高速电力机车，车速200公里/小时，它引进吸收了国外技术，车的核心部分进行了国产化。"中原之星"叫动力分散型电力机车，是动力机车组，也是我们的自主知识产权。
2001年我们获得了国家计委下达的"交通设备国产化定点生产企业"称号。2002年为适应铁道部的发展战略，配套客运专线运行，成功研制了270公里高速、高等级交流传动动力机车（中原之星），这个车的运行考核是270公里/小时，实际试验速度达到了321公里/小时。
企业的规模：厂区面积2.1平方公里，总资产26.1亿，员工9900人。按六轴车计算，具有生产干线电力机车260台的能力，规划是年产150~250台的能力，主要产品也是以电力机车和城轨机车为主的轨道产品及其延伸产品。现在我们的交直流机车已经达到了产品系列化，有"韶1"、"韶2"（属实验车型，没有大批生产）、"韶3"、"韶3B"、"韶4"、"韶4B"、"韶5"（实验车型，准高速型的客运车，只做了两台）；在"韶6"基础上，派生出"韶6B"；在"韶5"基础上生产了"韶8"；后又有"韶9"，只有"韶7"是大同机车厂生产的。现在很多车型，包括"韶2"、"韶3"、"韶4"、"韶6"我们已经不做了。
交直动力机车组我们是国内第一例的，是准高速的。交流传动是DJ级车，当时引进国外的技术，开发的200公里/小时高速客运机车，像上面说的"奥星"，它的关键部件已经国产化了。
经营业绩：（图表从略）工厂从1998年到2000年经营业绩有上下波动，总的来讲是以20％的速度增长，去年的销售收入达到18亿，是历史最高水平；利润从1998年到2000年间也有波动，但基本上呈上升趋势，2002年利润达到5038万元。从工厂的经营形势看，经营发展还比较正常。
管理体系：1996年，通过ISO9001产品体系认证；2001年获得了ISO14001环境体系认证；2002年通过了安全健康管理体系（OSHMS）的认证，我们是湖南省第一家获得该认证的。到去年底，我们工厂已向中国铁路提供国产电力机车3108台（实验型的没有计算进去），我们占有中国铁路电力机车拥有量台的70％，凡是有电力化线路的，都跑我们的机车，我们被称为"电力机车的摇篮"。
技术创新：一、我们有一个轨道电力牵引技术中心，1998年投资4000万元建设的，主要拥有一些CAD、CAPP、CAM、CAE等计算机网络系统，中心的建设面积有8000多平方米，已获得国家第八批认定的企业技术中心的资格。从事轨道电力牵引及相关领域工程的技术人员有1711人，其中：中国工程院士一人，教授级高级工程师九人，高级工程师172人，中级职称590人。整个设计基本上达到计算机化，实现了无纸化，基本普及了CAD，具有I－DEAS（三维机械设计软件），整个技术中心的条件处于国内领先地位。
我们与几十家高校建立了长期的联系，聘请了27名外部专家，进入工厂技术专家委员会，有工程院士、高等院校的教授等，专家委员会每年对工厂的发展战略和定位进行不定期的讨论和研究。我们有湖南省企业中第一个博士后工作站，现有四名博士后从事研发工作，最多时有十名博士后。
技术引进：根据国家的原则，1989年我们引进法国8K机车技术，这种车是八轴交直流传动电力机车。在此基础上，我们自己生产了"韶4B"交直流大功率机车。神华集团在神华线全部使用"韶4B"机车，他们已经买了几十台，因为我厂机车的质量属于国内领先。
课题组：走朔黄线吧？
电力机车厂：是的。1994年我们引进日本全套日立公司的电机制造技术，联合设计、生产牵引电机，电机质量档次达到了当时世界脉冲电机的先进水平。当时，我们也是利用"大秦线"的国际招标，中标"韶4B"30台车；在此基础上我们与日立公司合作，引进电机的制造技术，使我们的大功率电力机车有了一个飞跃。在这个过程中，我们吃了些亏，他们车的价格很贵，一台机车80多万卖给我们，我们机车国产化后，一台机车才10~20万！2001年根据铁道部的战略，我们与德国西门子公司成立了合资公司，引进它的DJ1机车车体、转向架、变压器制造总装技术，进一步提高了我们机车部件的制造工艺水平，合作生产20台"DJ1"交流传动货运电力机车，车体是我们做的。主要是利用西门子的技术提高我们整个电力机车的档次，现在不是流行"中国的汽车是站在巨人的肩膀上"的说法吗？我们的电力机车可能也要走这条道路，以进一步提高我们的制造工艺水平。
我们的主要产品是"韶4B"，它在陇海线上跑；另外还有"韶8"，1998年铁路大提速的主要车型就是"韶8"，现在整个京广线客运机车就是它。考虑到"韶8"在容量上不够，去年开发研制了"韶9改"，"韶9改"是新产品，它的传动原理还是直流传动，但是它的结构发生了很大变化。
出口：1996年向伊朗出口了12台，这次又签定了70台，明年交货，路线是从德黑兰到卡拉奇的。
在地铁方面，我们还没有成车，目前只是中标了，真正投产要到今年下半年。
工艺和质量：工厂的战略目标是，从2000年起，三年内力争使工厂电力机车达到以X2000为代表的欧洲机车制造工艺水平。三年来，工厂一直向这个目标努力，以使我们的国产技术尽快达到欧洲的制造工艺水平，但可能还有一个过程。
多年来，我们提倡和培育精湛的制造文化。工厂的工艺文件全部升级；工艺已经程序化；工艺的升级实行了样板工程；推行标准化作业。每年投资2000多万元，用于提高制造工艺的标准化、系列化。另外，强化质量管理，除按质量体系要求外，在关键岗位推行工具检查标准化管理；对外供件实行规范化管理。
制造资源：转向架是动力机车比较重要的部分，我们对此投入了很多设备，同时配合地铁机车的生产，进行了很多工艺调整，以后除满足电力机车生产外，还要生产地铁机车的转向架。现在，工厂的转向架已经达到800台生产机车的水平。在工厂的总资产中与转向架生产相关的资产有一亿多，设备也处于领先地位。牵引电机的生产，也是动力机车比较重要的部分，我们利用与日立公司合作的契机，投入了大量的资金，进行技术改造，引进国际先进设备，现在工厂有2000台生产能力，除生产直流电机外，还可生产交流电机，直流电机的最大功率达到1000千瓦。
钢结构生产资源：在铁道部和总公司支持下，工厂近几年投入3000多万，进行技术改造，引进很多大型的、高技术设备，像数控的、连动的卷边机，剪板机等，主要是为了做车体，现在设备生产能力比较大。
锻铸件生产制造资源：树脂砂铸造生产线从德国引进，1996年正式投产，具有国际先进水平，这主要是为提高铸造质量。工厂有国内最大的快锻设备，这个设备在中南地区是最大的。另外，我们与清华大学合作，上了一条精密铸造线，投资380万，已经投产了。
市场开拓：我们的原则是确保部内每年两次招投标中的主导地位巩固、发展。按去年计算，我们的机车在铁道部市场占有率是51.8％，今年，我们力争市场占有率在50％以上。目前，铁道部有四家生产电力机车的企业，我们的市场占有率达到了一半。铁道部外的市场情况是，电力机车90％以上的市场是我们占有的，近两年每年都生产几十台。国际市场上，工厂除了向伊朗出口外，去年在哈萨克斯坦中标12台交流传动的电力机车，按合同明年交货。目前，我们的电力机车有绝对的优势，过去苏联的电力机车比我们好，现在反而比我们落后了。我们的电力机车在独联体国家很受欢迎，但最大的问题：他们是宽轨，我们是标轨。
其他市场：去年我们与伊朗签了八台机车出口；新加坡的工程维护车，我们中标了六台；南斯拉夫有大批机车要修理，我们也派人去接洽，想进一步开发国际市场。
我们的优势主要是拥有多年电力机车制造经验，制造技术在国内处于领先地位，有先进的开发水平。2002年我们获得国家计委颁布的"国产机车定点生产单位"许可证，虽然我们是第二批获得的，但在此之后我们在上海明珠线二期中标了，现在广州地铁三期工程也有希望中标。
课题组：从你们的眼光来看，我们的机车生产制造与国际先进水平相比，差距大不大、在哪里？
电力机车厂：差距并不大，或者说就差那么一点，但要消除这一点差距，并非易事。就拿我们厂来说，机车生产所需的很多部件是外购的，这些外购件生产厂家多数是国内的，但他们产品的生产制造工艺水平与国际先进水平相比，差距还比较大，光靠我们一个厂努力是无法改变这种状况的。如此，我们就无法实现精品集成，整车的综合水平也就降低了。换言之，我们机车的生产制造水平与国际先进水平之间的差距，反映了我们国家的工业基础还不那么坚实，特别是我国工业整体制造工艺水平还不够高。
苏丁整理
